物流・在庫管理

在庫ってほんとに難しいものです。
多すぎると文句を言われますし、今は食品の在庫は、賞味期限がありますから、なるべく在庫はしたくない。
スペースだって限られていますから最低限の在庫にしておきたい。

だけど営業側の事情としては欠品したくないのでどうしても多めの在庫を持ちたがる。

在庫というのは困ったものです。
かといって注文もらってから発注しても欠品のリスクはあります。

もしかしてメーカーが注文を忘れているかもしれない。工場が忙しくて回っていないかもしれない。

そんなわけで在庫との格闘が始まります。

最低在庫を決める

改めまして・・・在庫って難しいですよね。多すぎても困るし、少なくて欠品してもチャンスロスだし。

お客様は移り気なので先月売れたものが今月も売れるとは限らないし。

とても難しいです。

最低在庫を商品のリードタイム(発注してから入荷するまでの期間)で規定します。
これはエクセルで簡単に表にできます。

たとえば先月30個出ている商品は1日一個でると仮定するとリードタイムが3日かかるとすると1×3で最低3個の在庫にまで減ったら発注という考え方です。

これは定番商品でコンスタントに売れる商品ではとても有効な手段です。

すれすれリードタイム分の在庫だと不安ならもう少し多めのところに発注点を決めればいいでしょう。
発注点はリードタイム分の在庫+α(αは経験的に決める)にすればいいでしょう。
それでも季節要因や、欠品時のリスクが大きい商品は+αの数字を大きくすればよいと考えます。

ただし、ひと月に30個でているが、二週間に一回10個づつでるようなパターンだと最低在庫3つだと欠品となります。

そこがこの方式の弱点です。
でもこのパターンの商品の場合にも、表にチェックを入れておき、+αの数字を大きめにして、発注点を決めておく方法が現実的だと思います。

このように商品ごとに人間が管理していくこともある程度必要になってきます。

この方式を運用しているとだんだん見えてきますが、商品の動き方には大体のパターンがあります。
商品の動きというより、注文をくれるお客様の発注の”くせ”というべきでしょうか。
以下の3パターンが挙げられます。

・毎日コンスタントに少しずつ出荷される商品→対応しやすい。欠品の可能性小。

・ある程度の期間を置いて、まとまった数量がでるもの→在庫チェックの回数は減らし気味でもOK。ただし多めの発注点、多めの在庫で管理する。相手は在庫分の発注の可能性があるので欠品時のクレームレベルも低いと思われる。

・一回限りの商品→在庫表に乗せる必要なし。情報収集で残らないようにする。

・季節によって消費に差があるもの→前月の出荷をベースにするのであればある程度は抑えられるがこれも情報収集がものをいう。


あと季節要因、マスコミの影響、そのほか大口の消費者に当たるとこの方式での欠品につながります

逆にいえば季節要因、マスコミの影響などを考慮して臨機応変に動けばチャンスロスを減らせます。

そこは売れたら補充という消極姿勢よりもこの商品、これから売る!と決めて売って出る姿勢が必要かと思います。

未来を予測する最善の方法は未来を創ること、と誰かが言っていました。

結局売る側の方で口先トークである程度コントロールすることが必要なのかとも思います。
営業の側で、売れなくて在庫が多くなったと感じたらどこでもかしこでも、すべての得意先に売り込むつもりで売り込む。

結局商売の原点は営業活動にあるのかなあと思います。